Машиностроительная компания «АМКОДОР» отличается от многих белорусских холдингов не только своей структурой, но и подходами к обеспечению качества продукции.
В состав холдинга входят 22 завода, которые объединены в пять дивизионов по профильному принципу: строительные, лесные, коммунальные, сельскохозяйственные машины и компоненты. Они выпускают почти 300 моделей и модификаций техники. Несмотря на относительную независимость организаций, система контроля качества (разработанная на головном предприятии) внедрена на все заводах компании в Беларуси и за рубежом.
Работа на упреждение
— Один из первых этапов развития системы управления качеством — это сам контроль качества, перевод готовой продукции в категорию годной или бракованной. Наличие последней ведет к затратам на ее исправление, снижению ритмичности производства и невыполнению планов. Мы эту стадию успешно прошли и сейчас выходим на новую ступень — управление качеством, которое предусматривает предупреждение и устранение причин брака, — рассказывает заместитель генерального директора по качеству Денис Ильин.
Работа идет по нескольким направлениям, и одно из них — применение методов и инструментов встроенного качества на каждом этапе производства.
— К примеру, на всех предприятиях холдинга мы внедрили систему самоконтроля: заслуженным работникам, не допустившим в течение полугода выпуска бракованной продукции, вручены личные клейма качества, которые они применяют в своей работе, — продолжает руководитель. — Контроль проводится по принципу трех «не»: я не принимаю брак, не делаю брак и не передаю брак. Еще один из инструментов встроенного качества — это контроль параметров процесса: мы проверяем не только готовую продукцию, но и процесс ее изготовления. Для устранения коренных причин выявленного брака применяется методика 8D, которая включает в себя восемь последовательных этапов решения проблем командой технических специалистов.
Выполнение требований технологической дисциплины поощряется в том числе финансово. Согласно положению о самоконтроле, работникам выплачивается премия — до 25 % ставки рабочего.
Внимание к каждой детали
Еще одно важное направление — работа с поставщиками. Сотрудники «АМКОДОРа» проводят аудиты предприятий-партнеров, в ходе которых оценивают их способность поставлять качественную продукцию, обращают внимание на технологическое оборудование, систему контроля в процессе производства и функционирование системы менеджмента качества. Они выявляют риски возникновения несоответствующей продукции, указывают на аспекты для улучшения деятельности процессов, после чего составляют рейтинг надежности поставщиков. В дальнейшем специалисты холдинга регулярно проводят с ними встречи, на которых обсуждают возникшие за месяц или квартал вопросы.
— В 2020 году мы столкнулись с определенными трудностями и плотно занялись импортозамещением. Сейчас на нашей технике практически все комплектующие белорусского, российского или китайского производства. Очень много гидравлики нам заменил наш партнер — холдинг «САЛЕО». Проделана большая работа по импортозамещению мостов и манипуляторов, сейчас на повестке — харвестерные головы. Уровень локализации на некоторых машинах достигает 95 %. Конечно, мы отслеживаем проблемные моменты и при необходимости проводим отзывные кампании и доработку техники в эксплуатации, — продолжает рассказ заместитель гендиректора.
Продукция, которая поступает на заводы холдинга — от сырья до комплектующих — проходит входной и выходной контроль, то есть проверяется и испытывается на территории поставщика на соответствие установленным требованиям.
— Осуществляем химический анализ металла, проверяем твердость, механические свойства и другие характеристики. С учетом значительного количества поступающих к нам комплектующих проконтролировать их все невозможно. Исходя из дефектности прошлого года, разрабатываем перечни всех деталей, вышедших из строя в гарантийный период эксплуатации, при приемо—сдаточных испытаниях и в производстве. Наименования из этого перечня проверяются в обязательном порядке, остальные комплектующие — выборочно, — отмечает представитель компании.
Решения по повышению качества, внедренные в холдинге в прошлом году, уже приносят свои плоды. К примеру, уровень дефектности гидромеханических коробок на машинах снизился на 25 %.
— Отслеживаем системные дефекты комплектующих и работаем на упреждение отказов, в том числе и при эксплуатации техники. Если, допустим, по статистике видно, что на 20 машинах из 100 системно выходит из строя определенная деталь или узел, проводим работы по доработке техники и замене потенциально дефектных деталей и узлов при выезде по гарантийному случаю или при проведении технического обслуживания. И, конечно, определяем причины неполадок и устраняем их. Это еще одно из слагаемых системы качества на нашем предприятии, — поясняет Д. Ильин.
Человеческий фактор
От слов мы переходим к делу и отправляемся в один из цехов предприятия, где на станках с числовым программным управлением из заготовок получают детали будущих машин. Каждую из них сначала проверяет сам рабочий, а затем — закрепленный за цехом инженер по качеству. Последний, к слову, контролирует не только готовую продукцию, но и процесс ее производства. В любое время специалист может выборочно проверить параметры на станках, например используемый инструмент или режим резания.
— Сегодня за день у нас не было ни одной бракованной детали, — рассказывает ведущий инженер по качеству цеха с ЧПУ Валерий Прусевич. — Однако бывает, что проверку не проходит даже не одна, а серия деталей. Как правило, это зависит от человеческого фактора — сам оператор может упустить из внимания какой-то из элементов техпроцесса.
В каждом цеху предприятия в помощь работникам установлены три стенда: визуализации несоответствий, качества и решения проблем.
— Там размещается вся необходимая информация: наши стратегия и политика, средние по расчету коэффициенты качества, статистические данные по отказам продукции, положение о премировании. На рисунках — самые частые дефекты, которые возникают в производстве, рядом — пути решения этих проблем. Кроме того, в отдельной папке каждый работник цеха может написать свои предложения и замечания, — поясняет Д. Ильин.
К работе — готова
Пройдя все этапы проверок, детали и комплектующие поступают на сборку и занимают свое место в машинах. Полностью готовая техника следует на приемо-сдаточные испытания, в которых участвует не только водитель, но и представитель службы качества. В день на площадке «обкатывают» не менее пяти новеньких экземпляров.
Когда мы подходим к площадке, там как раз проходят испытания четырехтонные погрузчики «Амкодор 342С4». Инженер службы качества совместно с водителем-испытателем тестирует работоспособность гидравлики и фиксирует все данные в протоколе. На следующем этапе измеряется давление в гидросистеме тормозов и рулевого управления, после чего машина проверяется в пробеге вместе с грузом. В конце погрузчик заедет на эстакаду для проверки наличия течей из гидроузлов.
— После будут испытаны еще несколько аналогичных машин. На склад мы не работаем, всю технику выпускаем под заказ. Универсальные погрузчики, как и лесозаготовительная техника, нужны вне зависимости от сезона, — уточняет заместитель гендиректора.
После приемо-сдаточных испытаний погрузчики поступят на склад готовой продукции, где служба маркетинг-центра проведет так называемую проверку «глазами потребителя». Следующий этап — предпродажная подготовка техники в торгово-сервисном центре: перед тем как отдать машину пользователю, в ней проверят внешний вид, комплектность, уровень залитых масел, моменты затяжки соединений. И даже после ввода ее в эксплуатацию покупателем она не прощается со своим производителем, ведь определенный срок будет на гарантийном обслуживании. Но это уже совсем другая история.
*источник
ВСЕГДА ВАШ БЕЛПРОФМАШ
